[Times story] common sense broke 'Chairman Wang's idea

[Times story] common sense broke 'Chairman Wang's idea
Article Date 2011-02-03 11:20:13




Hyundai Group Chairman Chung (second from left) visited the shipyard Hyundai Heavy Industries Ulsan Shipyard has been described to lawmakers.


Ulsan Hyundai Heavy Industries shipyard in 1978 posing in the dock Hyundai Group Chairman Chung
Hyundai's first oil tanker Dryers - (3)
'Modern Spirit (现代 精神)' than all that new
Efforts fail, the whole thing, covered, emphasizing creativity


Founder and Executive Chairman of trial and error, without a strong push to overcome obstacles to delivery was impossible to fit.

Chung for the inevitable trial and error, was generous. No matter how big financial companies were affected by trial and error was caused when he tried to make it work even though the written decision was not punished at all. AC because they have confidence in the field was able to work creatively.

No. 1 June 1973 seondobu block move operation is worth the remarkable. Ulsan shipyard dock yet completed the work before the ship embarked on a block of factories and yards were made in the hull. The problem of making the end of the 12m deep block was transferred to the dock floor.

Goliath Crane common sense construction work done was possible. Few people, however, the lighter components, act on a trailer bearing a large molding lip moved. Bow block was more than a mugeman 50t. Personnel could not move or trailer. Goliath cranes will be installed to wait even an opinion, but not right, then had to wait three months. Shortening the vessels was possible, let alone in time.

At this time, Chung has proposed a solution to break stereotypes. After carrying a block of players in a trailer pulled behind a bulldozer while julyeoga rate that would go down the ramp of the dock. The idea was a hit, could very easily be carried to the bottom of the dock.

Hyeonjangtim also developed its own way, raised the efficiency of operations. Goliath Crane signaling from the newly developed work. Until then, subsequently, most Japanese still vague and difficult to use. Your hand to field teams in terms of studying how to create a unique signal to the approval of the company was practical. Stop (STOP), except for the word 'raise', 'down', 'east', 'other' and everyone was woorimal, thus greatly improving the efficiency of operations said.


With all respect, for cost reduction efforts continued. The diameter of the hull drying part 4mm, length 45cm mangaessik 50 a day every day of the electrode was writing. In the early days were wasted. While using welding rod about 10cm to the south-to-use, discard what was ordinary. Dry blowing 'pod picking up movement' has evolved. After hours of work a week to pick up pods are collected, re-created every Wednesday is divided into categories were used. Sold in September 1973 as a former shipyard welding when he was batting comfortably dry blowing operations were able to accomplish.

Major equipment purchases are required for ship construction contract in June 1972 were many opinions. But the ship embarked on in earnest began to suffer various trials and errors, while adding to the need to purchase, and as soon as possible, especially if you get additional buyers in Japan send home with the Tokyo branch of the London office so there was no day or night.

1, 2, line dry in the engine design in the high-pressure pipe is not connected, there were not need to rework. The London office for ordering the parts, boats and planes to unleash a war against time to be transported to your home country has a lot of. How often do the same thing had some time in Paris, was served with the air transport volume may not need to worry about was the point.

Once mounted on the ship to enter the boiler exploded inside the front panel to replace the pipe had an accident. London office received instructions to purchase an additional purchase order for our team to Avery Company has teeth. But the factory was producing side of two materials that it takes more than 8 weeks was. It took eight weeks to go dry in time gonna make a boat that was impossible. Purchasing team visited the factory of the job site directly. Tongsajeong meet production manager and was to hand off to spread the task duration was 2 weeks apdanggilsu. These parts are carried on the trailer and was waiting across the Dover Straits were waiting at the airport in Paris on the plane shown. Airlift was solid. As a result, parts could arrive on time and at headquarters.

Korea is a modern ship of the Japanese system was created so some had predicted. First, the Hyundai has a lot to build a shipyard and construction will not be easy, but the company did it. Second, build a modern shipyard building the ship, but it would not be so easy to predict, but it did not. Third, the hull was made chairman of a ship would not be easy, but it also made it the headquarters.
"Source: Hyundai Heavy Industries>


Chaemyeongseok reporters oricms @
 Affiliates / Asian economy

[배 이야기] 상식을 깬 ‘왕 회장’의 아이디어 기사입력 2011-02-03 11:20:13

정주영 현대그룹 회장(왼쪽에서 두번째)이 현대중공업 울산 조선소를 방문한 국회의원들에게 조선소를 설명하고 있다. 1978년 현대중공업 울산 조선소 도크에서 포즈를 취한 정주영 현대그룹 회장 현대중공업의 첫 유조선 건조기 - (3) ‘현대정신(現代精神)’으로 모든 걸 새로 보다 노력한 실패에는 모든 걸 덮어···창의성 강조 정주영 회장 등 경영진의 강력한 추진력 없이는 시행착오와 난관을 극복하고 납기를 맞추기란 불가능했다. 정 회장은 부득이한 시행착오에 대해서는 관대했다. 회사가 아무리 큰 금전적 피해를 입었다 하더라도 잘 해보려다가 생긴 시행착오였다는 판단이 서면 전혀 문책하지 않았다. 때문에 현장 책임자들은 자신감을 갖고 창의적으로 일할 수 있었다. 1973년 6월 1호선 선도부 블록 이동 작업은 특기할 만하다. 울산 조선소는 아직 도크가 완공되기도 전에 선박 건조작업에 착수, 공장과 야드에서 선체 블록을 제작했다. 문제는 제작이 끝난 블록을 깊이 12m의 도크 바닥으로 옮기는 일이었다. 상식적으로 골리앗크레인 설비공사가 끝나야 가능한 작업이었다. 그러나 가벼운 부품은 거의 인력으로, 큰 소조립품은 트레일러를 동원해 옮겼다. 선수부 블록은 무게만 50t 이상 이었다. 인력이나 트레일러로는 옮길 수 없었다. 골리앗 크레인이 설치될 때까지 기다릴 수밖에 없지 않느냐는 의견도 있었지만, 그러면 석 달이나 더 기다려야 했다. 공기단축은 커녕 납기 내에 배를 만들기도 불가능했다. 이 때, 정 회장이 고정관념을 깨고 해결책을 제시했다. 선수 블록을 트레일러에 실은 후 뒤에서 불도저를 당겨 속도를 줄여가면서 도크의 경사로를 내려가게 한다는 것이었다. 아이디어는 적중했고, 아주 쉽게 도크 바닥까지 운반할 수 있었다. 현장팀 역시 독자적인 방식을 개발, 작업의 효율성을 높였다. 골리앗 크레인 작동신호 방식도 새로 개발했다. 그때까지는 대부분이 일본식이어서 그대로 사용하기가 애매하고 또 어려웠다. 현장팀은 우리말 용어를 연구해 독창적인 신호방식을 만들어 회사의 승인을 받아 실용화했다. 스톱(STOP)이라는 말 이외에는 ‘올리고’, ‘내리고’, ‘동으로’, ‘서로’ 등 모두가 우리말이었고, 따라서 작업의 능률도 크게 향상됐다. 경비절감을 위한 노력도 다각도로 진행됐다. 선체건조부에서는 직경 4mm, 길이 45cm의 용접봉을 매일같이 하루 50만개씩 쓰고 있었다. 초기에는 낭비도 많았다. 용접봉을 사용하다가 10cm 정도 남으면 버리고 새 것을 사용하기 예사였다. 건조부는 ‘꼬투리 줍기 운동’을 전개했다. 작업시간이 끝나면 꼬투리를 주워 일주일간 모았다가, 매주 수요일이면 종류별로 나눠 다시 만들어 사용했다. 1973년 9월 용접봉 품절로 전 조선소가 타격을 받았을 때에도 건조부는 무난히 작업을 완수할 수 있었다. 선박 건조에 소요되는 주요 기자재 구입 계약은 1972년 6월에 일단락됐다. 그러나 본격적으로 선박 건조에 착수하면서 겪기 시작한 각종 시행착오로 추가 구입을 해야 했고, 특히 추가 구입자재일 경우 하루라도 빨리 구해 본국으로 보내야 했으므로 런던지사와 도쿄지사는 밤낮이 없었다. 1, 2호선 건조시 엔진 안의 고압 파이프를 설계대로 연결하지 못해 재작업을 해야 하는 경우가 많았다. 이 때 마다 런던지사는 부품을 발주, 배와 비행기를 총동원해 본국으로 수송해야 하는 시간과의 전쟁을 벌여야 했다. 이 같은 일이 얼마나 자주 있었던지 당시 파리에 취항하던 대한항공은 운송물량 걱정을 하지 않아도 될 지경이었다. 한번은 선박에 장착할 보일러가 폭발해 이 안에 들어갈 파이프 패널을 전면 교체해야 하는 사고가 있었다. 런던지사는 추가구입을 지시받아 구매담당팀이 브리티스 컴퍼니에 주문을 했다. 그러나 공장측은 이 기자재를 생산해내는데 8주 이상이 걸린다고 했다. 8주나 걸렸다가는 납기내에 배를 건조해내기가 불가능했다. 구매팀은 공장의 작업 현장으로 직접 찾아갔다. 제작 책임자를 만나 통사정하고 따로 선물공세를 펴 작업 기간을 2주 앞당길수 있었다. 이 부품은 대기하고 있던 트레일러에 실려 도버해협을 건너 파리공항에서 기다리고 있던 비행기에 실었다. 입체공수작전이었다. 그 결과 부품은 제시간에 본사에 도착할 수 있었다. 당시 일본 조선계는 현대가 배를 만든다고 하니 몇 가지 예언을 했다. 첫째는 현대건설이 건설을 많이 했다고는 하나 조선소 건설은 쉽지 않을 것이라고 했으나 본사는 그것을 해냈다. 둘째는 현대가 조선소를 짓기는 했으나 배를 짓는 것은 그다지 쉽지 않을 것이라 예언했으나 그것도 해냈다. 셋째로는 선체를 만들었다고는 하나 선박의장은 쉽지 않을 것이라 했으나 본사는 그것도 해냈다. <자료: 현대중공업> 채명석 기자 oricms@  제휴사 / 아시아경제